倉庫生産性の向上は物流管理指標（物流KPI）設定根拠の見直しから

コロナウイルスの影響によりECの物量が今まで以上に増加しています。それを受けて、EC物流センターでは、倉庫作業者の不足も深刻化しています。また、物流倉庫全体において、可能な限り倉庫作業者同士が接触しない環境づくりを検討している現場も多いのではないでしょうか。

倉庫自動化の課題はどこにあるのか？

上記のような課題を解決するために、まず考えられることが倉庫の自動化です。倉庫の自動化を行うには設備投資とシステムの再構築が必要となり、当然高額な費用がかかります。

また、倉庫の自動化には、詳細な現状分析、問題点・課題の抽出、現状（手作業）の生産性や自動化後の効率化試算および費用対効果の算出が不可欠です。

倉庫の自動化を進めたいが、投資対効果が期待できないため、「人手を確保し、コロナ対策も並行していこう」と考えていらっしゃる物流管理者も少なくないと思われます。

しかしながら、自動化をせずとも、現場の生産性を向上し、倉庫の作業員を減らす方法をご存知でしょうか。

物流管理指標（物流KPI）の設定根拠を見直して倉庫作業員を減らす

その1つが、物流現場で管理しているKPIの設定根拠を確認することです。

現状の業務フローによる生産性がどのように管理されており、その生産性管理の計算式が、どのように設定されているのかを検証できていない物流センターは要注意が必要です。実際、その現場では当たり前のように管理していた物流管理指標（物流KPI）が、現状の業務指示単位に適していない倉庫が散見されます。

具体的には、管理しているKPIの計算式の計算単位が【行数】であるのか、【物量（ピース数・ケース数など）】および【件数】・【個口数】であるかが適切に設定されていない場合があるということです。

例えば、ピッキングの生産性を管理する場合は引当されるSKUへのピッキング移動工数の割合が高いため、【行数】で管理することが望ましいと言えます。逆に出荷検品は、HTTでスキャンする必要があるので、【ピース数】で管理することが必要となります。梱包業務が発生する現場に関しては【個口数】・【件数】での管理単位の設定が最適でしょう。

つまり、物流現場での管理方法を確認し、物流管理指標（物流KPI）の根拠を確認することが、生産性向上の第一歩となるのです。そして、生産性向上を行うためにはその管理基準方法を把握したうえで、その生産性が高いのか、深く検証していくステップへ移行します。

ロケーションの見直しで倉庫作業員を減らす

また、生産性を向上させる手段として、ロケーションの再設計を行うことも有効です。倉庫業務のうち、最も工数がかかるピッキングの移動工数を削減することが狙いです。出荷のABC分析が、ある程度、行えている現場であっても、Aランク商品のロケーション付近で、ピッキング作業者の渋滞が発生し、生産性が低下するといった事例もあります。

さいごに

当社では作業生産性向上および最適なロケーション設定や、保管効率の向上を実施するための支援を行なっています。また、当社が提供する生産性および保管効率向上プログラムについて解説するセミナーを開催します。 物流現場の管理体制を見直すことを検討中の物流管理者および物流センター長の申込みをお待ちしております。

物流現場の業務改善コンサルティング｜船井総研ロジ株式会社

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